液态模锻(汽车轻量化途径之一：压铸技术)

真空压铸技术

20世纪90年代,德国Weingarten公司推出了带真空系统的压铸机。这种压铸机把真空装置与主机融合为一体,熔融金属从压室的下方吸入。因为在压铸过程中抽出型腔内的气体从而显著减少或消除了压铸件内的气孔和溶解的气体,所以压铸件的力学性能和表面质量得到了提高,生产出了符合特种性能要求的压铸件。

充氧压铸技术

充氧压铸技术的原理是在液态金属充填压铸模型腔前,将氧气充入压铸模型腔内取代其中的空气,当可与氧气发生反应的液态金属被压入型腔时,部分氧气通过排气槽排出,而残留在型腔中的氧气与液态金属发生反应,生成氧化物颗粒,弥散分布在铸件中,消除了压铸件的气孔。应用该技术生产的压铸件,由于有效消除了气孔,所以可以进行热处理与焊接。而且，因为晶粒非常细小,所以充氧压铸件具有良好的拉伸强度与疲劳性能。

挤压铸造技术

挤压铸造技术也称液态模压技术或液态模锻技术,有时直接称为压力铸造技术。1979年,Toyota公司曾在一台1.5万kN(1 500 t)级的挤压机上成功生产出汽车轮毂。目前,挤压机基本上有垂直合模水平压射(VSC)和水平合模垂直压射(HVSC)两种形式。挤压铸造工艺主要用于生产不同的非铁金属、铸铁和铸钢零件,特别是汽车的汽缸头。

半固态压铸技术

半固态压铸技术自1971年由美国麻省理工学院的Merton Flemings教授及其下属发明以来,便受到铸造界的普遍关注,铸件材料的金属种类也由最初的黑色金属逐渐延伸到铝、镁、铜等有色金属。目前,比较成熟的半固态压铸技术有触变成型压铸技术、流变成型压铸技术和射压成型压铸技术。其中,前两种技术已成为生产强度高、气密性好的镁合金汽车零件、电子通信产品外壳的重要实用技术。