探秘奇瑞捷豹路虎工厂全铝车身车间

为什么都说全铝车身好，却很少有车企使用？

不是不想用，而是实力不允许。

一方面，成本太高，普通汽车没法覆盖。况且，其优势隐藏较深，不像大空间、电子配置来得直接。其优势，例如轻量化、省油、操控好等，往往只有驾驶经验丰富，开过很多车的驾驶者才能明白。

另一方面，技术壁垒高。铝合金在冲压、焊接等过程，面临技术挑战。在全球范围内，技术成熟、能大规模稳定生产的企业，少之又少。不过，少，不代表没有。奇瑞捷豹路虎，就是打造全铝车身的高手。

2016年4月，奇瑞捷豹路虎率建立起国内首家专制全铝车身车间，成为国内汽车制造业的全铝技术领航者。经过多年发展，该车间代表了国内最领先、智能、环保的高端全铝技术，有力推动国内汽车制造业轻量化、智能化技术的发展进步。

航空级铆接工艺 解决焊接难题

铝合金材料，出了名的不好焊接。简单来说，焊接铝合金容易造成焊渣、焊接不良，同时也容易变形。而汽车要求精度极高，所以全铝车身的工艺难点，焊接绝对排在前面。为了把一个铝合金零部件焊接成一台铝制白车身，往往需要使用包括MIG焊、远程激光焊等在内的十多种连接工艺，工艺复杂度极度复杂，成本随之提高。

奇瑞捷豹路虎采用的自冲铆接技术，是迄今为止业内公认的、连接强度最高，也最先进的航空级车身铝材连接工艺，加之铆接胶合技术配合，解决了铝合金连接难题。

先进工艺带来的提升，是显而易见的。在强度方面，自冲铆接的强度比单纯铆接大2-3倍，大幅增加了车身强度，同时为车身提供更好的扭转刚度、抗腐蚀性能。此外，由于没有焊接，可以保证高抗疲劳强度和静态紧固力，对汽车的NVH提升明显。

高水平的工艺，还需顶级制造设备配合。该车间占地48420平方米，共有344台机器人，其中266台自冲铆接机器人。这些机器人来自全球顶级供应商，包括ABB公司的机器手臂、英国Henrob公司提供的供钉系统及铆枪，以及德国SCA公司的涂胶系统，实现高度自动化，生产出的车身有巨大优势。

全铝车身优势明显

那么，这些优势主要表现在哪呢？主要是在轻量化、操控、经济性、安全等方面。

首先就是轻量化，以主力车型捷豹XFL、捷豹XEL为例，其车身高达75%的铝合金使用率，让整车比同等结构钢车身减重20%-45%，空出的重量和空间，可搭载更多复杂科技。

在操控方面，两车可实现更有操控感的前后比重设计，加速强，操控灵敏，转向也更加精准，将捷豹与生俱来的豪华感和运动感，展现地淋漓尽致。

安全方面同样得到加强。由于焊接极为牢固，所以车身强度高，防撞性能强，可以更好保护车内成员安全。

带领中国全铝车身供应链向上走

全铝车身对车辆的提升，是全方位的。目前，越来越多车企开始采用全铝车身。可见，奇瑞捷豹路虎用铝车身实现轻量化，促进的是整个行业上下游的发展。须知，在中国市场，随着奇瑞捷豹路虎成长起来的还有以诺贝丽斯、Henrob、SIKA为代表相关技术供应商。

此外，奇瑞捷豹路虎和其上下游供应链，还培养出大量的轻量化技术人才，以及数百家能应对全铝车身售后问题的经销商和服务商。

汽车制造业环环相扣，可以说，中国汽车工业向智能制造发起转型和冲击，有奇瑞捷豹路虎一份功劳。