一汽-大众：以数智化思维 怀着敬畏去造车

行业在变，市场在变，但一汽-大众打造高品质产品的初心从未改变。走近一汽-大众各个生产基地，就会更直观、更深刻地感知：32年的品质追求，持之以恒的精益制造，面对严峻复杂的市场环境，处变不惊，带着热爱、敬畏去造车，以强大韧性笃志前行。与此同时，无论是老基地还是新基地，在“打造环境友好型企业”，助力地方经济发展等社会责任方面一以贯之地率先垂范，持续彰显着一个负责任的优秀企业令人称道的责任担当。

追求极致的“长子“是标杆，也是缩影

在一汽-大众东北长春、西南成都、华南佛山、华东青岛和华北天津五大基地的全国性战略布局中，已经与公司一同走过32年的历程的长春生产基地是当之无愧的“长子”。一汽-大众长春生产基地是2017年机构改革中由一汽-大众轿车一厂、轿车二厂和冲压中心合并成立的，追根溯源，堪称一汽-大众“母基地”。历史最长的长春基地，贡献产能也最大。一汽-大众自成立以来，总共生产了2500万辆，长春生产累计已经贡献了1500万辆，占到公司整个生产的60%。

长春生产基地也是一汽-大众员工最多，车型最为复杂的生产基地。他们拥有1.6万员工，共生产12款产品，其中大众品牌7款，奥迪品牌5款，产品覆盖从A级到C级，真正是整个一汽-大众生产体系的“顶梁柱”和“压舱石”。

“长春基地要有长子、老大哥的样子”一汽-大众长春生产基地党委副书记高启政说，他们确立了打造“标杆工厂”的战略，致力于让老工厂焕发新的活力——这既是一汽-大众对长春生产基地的战略定位，也是他们给自己的高远目标。

要做标杆工厂，他们以客户为中心，以员工为根本，以创新为驱动，以数智化为关键。我们通过目标导向，系统谋划，人才引领，创新驱动，以及统筹推进五位一体来实现我们的标杆工厂规划落地。

做标杆，当然要在核心业绩上做到最好，追求极致。他们要在在公司内打造全面领先，通过实施全面质量最优工程，全面效率领先工程，全面成本精益工程，全面数字化工程，全面体系强化工程，以及全面绿色转型工程这六大工程，保证核心指标持续领先。“作为一个老基地，我们的康采恩在各大基地中是排名第一的。”高启政说，标杆工厂带给我们的团队更多的是一种精神和追求，作为公司的“长子”，长春生产基地始终不忘自己的责任使命，一起扛起公司拼搏的大旗，做到“公司所期我必所向，公司所愿我必所达。”

长春生产基地“母基地”的定位决定了他们不仅要做好自己，还要做好知识经验的沉淀和传承，还有更为直接的人才培养和输出，他们源源不断地为其他几大基地输送大量的高技能人才，成为公司的“黄埔军校”。截止到目前已经累计输出了经理人员182名，输出各类管理人员295名，输出了各种技术人员接近5000名。各大基地很多的经理人员，都是从长春生产基地走出去的，这也实现了几大基地在同一标准、同一文化、同一思想下，能够生出同样高质量的产品。

可以说，长春生产基地就是整个一汽-大众生产体系的缩影。在各基地的走访中看到，为了最大限度地满足安全性、可靠性，他们从冲压的高强度板材的应用到最先进的焊接工艺，到涂装、总装的投入，这些是用户看不到的地方，他们都在追求极致，“我们舍得在用户看不到的地方去花成本”，这是在一汽-大众各基地呈现的共性，一汽-大众人真正是“带着热爱，带着敬畏去造车”，不负公司“造价值经典汽车”的使命。

全体系的数智化是方向，也是利器

数字化和智能化已经成为企业提升核心竞争力的明确方向。近几年来，一汽-大众在积极拥抱变革机遇，不断加速全体系数智化转型进程，而生产领域的数智化转型更是重中之重。

2018年投产的一汽-大众华东基地青岛工厂，生产宝来和奥迪A3，到2023年，仅用4年实现了就突破100万辆，成为一汽-大众最快实现百万辆的工厂。

究其快速发展之道，除了一汽-大众卓越的产品力之外，他们“兵贵神速”的生产响应速度也是制胜的关键。他们聚焦“个性化定制”战略，做到当日“下单”，当周排产，用最快的时间将产品保质保量送到用户手上，为客户打造优质的产品和驾享体验。而为生产体系的快速响应提供强力支撑的则是青岛工厂领先的数智化水平。

“华东基地2018年建成，2019年提出建设世界一流的‘高品质 高效率’智慧工厂目标。目前我们的质量、效率、数智化在国内都处于领先的地位。”一汽-大众青岛分公司党委书记、总经理刘冬介绍说，华东基地青岛分公司以数据驱动生产流程再造，开辟智慧物流、智能制造等五大创新中心，探索新技术开发和应用，实现国内首个“多功能PVC机器人工作岛”，拥有众多国内首创的自动化工艺。仅在2023年，他们就收获多个奖项：山东省智能工厂；青岛市智能工厂；全国汽车行业智能制造创新成果一等奖；国家工信部“绽放杯”5G应用征集大赛智慧园区（工业园区）一等奖；青岛数字经济十大成果奖。“可以说，一汽-大众华东基地以实力走在了国内汽车智能制造领域最前列。”刘冬说。

以生产探岳和奥迪Q3两大品牌共五款车型的华北基地天津工厂，他们以“快乐的数字化”和促人员转型为目标，通过实战项目锻炼，强化数智化人才培养。他们培养了18名IT技工、35名产品经理，支持了多个分公司级项目的自主规划和开发。与此同时，华北基地还将数智化升级扩展至供应商端，目前已实现80%以上的外协件质量长效管控。“我们的成本数智化项目，通过各级数据实时透明，自下而上贯穿，进行了业务建模，实现了业务在线，数据驱动业务，支撑了成本优化12%。”一汽-大众天津分公司党委副书记高解放说，目前为止，华北基地已累计完成了96项自主数字化项目的开发，在效益上节约成本3200万元。

“不是为了数字化而数字化，而是让数字化真正的为我们的生产运营提供支持，提供决策依据，提供管理建议。”长春基地党委副书记高启政举例说，目前机器视觉技术在长春生产已经广泛应用于生产现场，其中视觉防差错，就是他们员工完全自主学习编程语言，自行购买普通民用摄像头，通过自主安装调试，最终实现零件错装等实物质量缺陷，目前已经在基地内部大量应用。更令人高兴的是，如果正常外委发包的话，单处就需要投入10万元，而他们利用民用摄像头和员工自主编程仅仅花费500元，带来节约成本的同时也通过视觉代替“人眼”，提高了质量缺陷控制。

为了加快数智化成果的快速转化、落地，长春生产基地从自动化程度高、数智化领域基础相对更扎实的焊装领域入手，建立了公司唯一一个集团级的数智化方向创新工作室，打造高自动化率、设备互联、智能维修的高可动率焊装车间，也被评为“中国汽车行业标杆数字化车间”。

绿色发展是使命，也是担当

一直以来，一汽-大众在向用户提供高品质的产品和服务的同时，始终将保护环境，实现可持续发展作为企业的战略选择和社会责任，在向用户提供高品质的产品和服务的同时，保护环境，践行可持续发展，是一汽-大众的战略选择和社会责任。

华北基地天津分公司将打造“绿色生态标杆”作为企业愿景的重要组成部分，他们秉承大众集团完美工厂的建设原则，在技术、工艺、高效、环保等方面是五大基地的集大成者。从规划设计、原材料使用、工厂运营等全过程贯彻绿色发展的理念，取得了所有 “绿色制造体系” 最高级别认证，是国内汽车行业取证耗时最短，认证范围最全的整车工厂。“今年我们成为天津市首家‘无废企业试点单位’以及国家级绿色供应链管理工厂。”高解放说。

以原材料使用为例。天津分公司是国内首个采用“0”VOC清洗溶剂的整车厂，同时，大力推行器具共享循环项目，采用周转器具替换一次性包装，每年可减少一次性包装箱3300万个、一次性塑料袋190万个，大大减少了器具的返程运输量，从而减少了CO2的排放。

目前，一汽-大众天津分公司正在有序推进分布式风电、地热等在工厂内的应用，并借此持续提升清洁能源的使用比例，并将一汽-大众华北基地打造成国家级的“净零碳园区”。

正在积极进行“无废企业的创建的一汽大众华东基地，从节能、节水、减排到绿色电力资源开发利用，全方位打造环境友好型企业，他们是行业首个荣获绿色工业建筑三星设计标识和运行标识的企业，被工业与信息化部评为“绿色工厂”。

涂装车间是传统汽车行业的能源消耗大户，华东基地涂装车间采用干式水幕技术，利用石灰粉去除空气中的过喷油漆水耗为零，整体能耗下降70%，2023年涂装车间实现了国内首个零费（废）车间。而总装车间淋雨线因采用水回收系统，可减少96%的用水量。华东基地相关负责人介绍，华东基地工厂废水在厂区污水站处理后全部达到城市杂用水标准供给绿化、冲厕使用中水，中水通过RO膜系统再次净化后回用至涂装车间前处理来制备纯水，工厂废水回用年可减少自来水使用 12万吨。

一汽-大众作为一个勇于并乐于承担社会责任的优秀车企，高擎“打造环境友好型企业”的使命，率先垂范，实现全体系的绿色发展，正如一汽-大众党委书记、总经理潘占福所表述的那样：一汽-大众身为产业领军者，秉承着全生命周期绿色发展的理念，始终让自身的成长和国家的发展、产业的变革同频共振。